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準(zhǔn)時化與自動化并稱為精益生產(chǎn)的兩大支柱。準(zhǔn)時化實施除各車間、各職能部門分工協(xié)作之外，最終的落腳點在一線班組。任何管理、技術(shù)、安全或生產(chǎn)方面的問題，最終都將在生產(chǎn)班組暴露?？梢哉f，班組就是各類問題出現(xiàn)的集中地。因此，要打好準(zhǔn)時化的基礎(chǔ)就必須從車間班組抓起。
首先，只有獲得員工認(rèn)可，我們才有群眾基礎(chǔ)進行系統(tǒng)性的準(zhǔn)時化改善。公司兩年半的精益工作證明：我們只從宏觀角度進行精益理念宣貫，是不能讓員工切實感受到利益存在的。我們要以員工的角度考慮問題，并且使改善的成效讓每位員工看得見摸得著。這就要求我們在提出改善目標(biāo)的時候，要更加貼近員工、更加易于顯露改善的效果。比如我們提出“結(jié)束加班”的改善目標(biāo)。“結(jié)束加班”是每位經(jīng)常加班員工的夢想，他們很樂于參加到改善活動中去，而且改善效果大家都能看得到，這種改善不僅可以為職工爭取更多的休息時間，更重要的是提高的生產(chǎn)能力，為準(zhǔn)時化生產(chǎn)創(chuàng)造了可能。
其次，改善小組除了可以通過“自提自改”進行改善之外，更注重的應(yīng)該是運用精益工具進行改善。公司在推進精益生產(chǎn)現(xiàn)場建設(shè)過程中推行的7種工具，就是非常有效的改善方法。當(dāng)工作現(xiàn)場混亂，不能及時尋找所需物品時，我們就可以運用6S目視化工具進行生產(chǎn)現(xiàn)場改善，縮短尋找時間的浪費；當(dāng)出現(xiàn)新老員工技能水品參差不齊，影響產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)進度時，我們可以運用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工具，進行工序操作及生產(chǎn)平衡改善活動；當(dāng)設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)故障，造成安全、質(zhì)量問題時，可以通過運用“TPM”工具對設(shè)備故障進行提前預(yù)防，建立設(shè)備故障病歷卡，當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障時能參照病例解決方案及時維修等等。但應(yīng)該強調(diào)的是精益工具的運用要結(jié)合單位特點因地制宜，不要“邯鄲學(xué)步”照搬照套工具的既定模式，這樣即解決不了問題，更會傷害員工參與的積極性。
第三，準(zhǔn)時化的實現(xiàn)并不是單個生產(chǎn)元素能夠完成的，它需要各個部門之間、部門與車間之間以及車間與車間的無縫連接與密切協(xié)作，需要公司自上而下的流程再造與自下而上的全員提案改善活動。改善小組立足于一線員工進行“點改善”，各職能部門流程再造則站在宏觀的角度進行“面改善”，點面結(jié)合才能貫通整個生產(chǎn)系統(tǒng)、實現(xiàn)真正的準(zhǔn)時化。
當(dāng)前，隨著公司訂貨合同的持續(xù)增加，公司產(chǎn)能問題愈發(fā)暴露，如何進一步解放生產(chǎn)力，保證訂貨合同按時履約，是擺在公司各級領(lǐng)導(dǎo)和廣大面前的重大課題。準(zhǔn)時化生產(chǎn)以客戶需求為導(dǎo)向，以拉動式生產(chǎn)為方法，以消除浪費為手段，從企業(yè)內(nèi)部降低成本，釋放產(chǎn)能，是公司科學(xué)發(fā)展、擺脫困境的必由之路。
