隨著BOM數(shù)據(jù)的演變，從傳統(tǒng)的單一車型BOM逐一演變成如下形式的BOM；
傳統(tǒng)的單車BOM：包括單層展開、縮行展開、匯總展開、單層跟蹤、縮行跟蹤、匯總跟蹤等形式，即一車一表形式；單一車型BOM管理的內(nèi)容針對性較強，適用于改裝車、工程車、以及船舶、飛機等規(guī)格單一固定，且各車型間關聯(lián)度很小的車型數(shù)據(jù)管理。各個單一車型BOM在PDM系統(tǒng)單獨存在，因此各個BOM之間沒有直接關系，有多少種車型規(guī)格則就有多少種單一車型BOM，可變性不強，數(shù)據(jù)冗余度大；
比較式BOM：是以標準產(chǎn)品為基準，并規(guī)定還可增加哪些零件或去掉哪些零件，能有效地描述不同產(chǎn)品之間的差異，即基礎表+增減單（Basebom+A/DList）形式；
超級BOM：是對具有大量通用零件的產(chǎn)品系列進行數(shù)據(jù)合并后得到的一種BOM，可用來識別和組合一個產(chǎn)品系列中的通用型零件；也稱全配置BOM；根據(jù)車型配置代碼表編制零部件所屬車型，既需要考慮當前車型的配置需求，也需要考慮產(chǎn)品結構樹中對其他車型的影響。車型配置中零部件間的組成關系對配置管理的復雜度有很大的影響。
模塊化BOM：可用于由許多通用零件制成的并有多種組合的復雜產(chǎn)品，按照裝配最終產(chǎn)品的要求來組建模塊，通過不同的模塊選擇就可以組合成不同的最終產(chǎn)品。
對于產(chǎn)品較單一、配置數(shù)量較少、用戶個性化需求較少的傳統(tǒng)制造加工企業(yè)，單車BOM與比較式BOM用法較多。對于產(chǎn)品豐富、配置數(shù)量較多、用戶個性化需求較多的大型制造企業(yè)后兩種用法較多。根據(jù)調(diào)研國內(nèi)大型的OEM，多數(shù)選擇第三種BOM管理模式，本文針對第三種BOM管理模式進行分析。
根據(jù)BOM在產(chǎn)品設計制作中的用途，可以分為3種類型，即設計物料清單（EBOM）、工藝物料清單（PBOM）和制造物料清單（MBOM）。EBOM由基礎組件、邏輯總成和獨立總成組成，體現(xiàn)產(chǎn)品功能；通過拆解重建BOM結構、增加工藝合件將EBOM轉(zhuǎn)換為PBOM，進而體現(xiàn)工藝設計；在PBOM基礎上增加庫位、庫存、成本、有效日期等生產(chǎn)控制需要的信息，即形成MBOM。如下錯誤類型涵蓋了三種用途BOM的常見錯誤，把問題分類有利于發(fā)現(xiàn)問題，解決問題。
零件屬性：單位、數(shù)模編號、數(shù)模版本、圖紙?zhí)?、圖紙版本、一些部門需求的標識等錯誤；
零件數(shù)量：BOM中1級零部件及下級零部件數(shù)量錯誤；
配置問題：市場配置表中的配置（DMS）、工程配置（BOM系統(tǒng)）、生產(chǎn)配置（SAP、APS、MES、LES）三者不符情況；
UCString：因變量條件描述不準確導致BOM錯誤情況；
模塊問題：模塊件產(chǎn)生的BOM數(shù)據(jù)錯誤；
采購狀態(tài)：因貨源問題引起的BOM數(shù)據(jù)錯誤；
BOM結構：IA、VPPS、FNA、結構標識、以及多件、少件、錯件、層級結構等引起的BOM數(shù)據(jù)錯誤；
結構方案：因結構標識、VPPS、FNA、父件、子件等維護錯誤造成的不能生成完整結構的問題；
BP管控：EWO在各生產(chǎn)基地大線上實施的BP與系統(tǒng)BP不一致情況；
數(shù)據(jù)應用：BOM數(shù)據(jù)正確，現(xiàn)場未按照系統(tǒng)數(shù)據(jù)使用情況；
工位錯誤：系統(tǒng)工位與實際裝車不符情況；
業(yè)務流程：未按照業(yè)務流程操作引起B(yǎng)OM數(shù)據(jù)錯誤情況；
正常差異：使用部門對BOM數(shù)據(jù)存疑，經(jīng)反饋無問題或業(yè)務流程允許情況；
基礎數(shù)據(jù)：包括車型系列、車型、車型配置、發(fā)動機表、分組和部位等信息。
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以車型超級BOM行數(shù)為基數(shù)統(tǒng)計；準確率=BOM正確條數(shù)/BOM總條數(shù)X100%；
以零部件號為必要檢索條件，多件、少件等結構錯誤，按一條錯誤統(tǒng)計；如相同零部件號出現(xiàn)兩行結構錯誤，則錯誤條數(shù)為兩條；
零部件結構正確，零部件屬性錯誤，如同一行發(fā)生三處零件屬性錯誤，則錯誤條數(shù)為三條錯誤。因為每一個屬性都影響到下游的使用；
每月統(tǒng)計一次，其它等臨時指令除外。
處理業(yè)務過程中所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)是幫助企業(yè)決策的主要因素，不正確或不完整的數(shù)據(jù)可能會導致決策錯誤或失敗，這就使得數(shù)據(jù)質(zhì)量對企業(yè)來說十分重要。企業(yè)經(jīng)營環(huán)境中的管理方法會直接影響企業(yè)數(shù)據(jù)的質(zhì)量，所以數(shù)據(jù)質(zhì)量管理方法的應用研究對企業(yè)的數(shù)據(jù)質(zhì)量就變得非常有意義[5]，根據(jù)開發(fā)閥點不同，產(chǎn)生的數(shù)據(jù)狀態(tài)就會不同，因此考核的標準及方式應該不同。
數(shù)據(jù)標準：產(chǎn)品配置表凍結，TG2數(shù)據(jù)100%發(fā)布完成，BOM結構100%凍結，零部件號、零部件名稱、VPPS、FNA、一些部門需求的標識應該確定；
考核方式：此階段屬于數(shù)據(jù)驗證階段，裝車驗證未開始，錯誤數(shù)據(jù)對下游部門影響較小。BOM管理小組根據(jù)需求檢查BOM數(shù)據(jù)的準確性。并在開發(fā)組內(nèi)通報，限期整改；產(chǎn)品設計階段決定了產(chǎn)品總成本的80％，降低成本的最好時機應該是產(chǎn)品的設計階段。設計的產(chǎn)品成本估算、分析、控制等的研究，有助于企業(yè)達到大大降低成本的目的。此階段雖然考核力度小，但是影響較大，應更加加以重視；
數(shù)據(jù)標準：產(chǎn)品配置表凍結，TG2數(shù)據(jù)100%發(fā)布完成，BOM結構100%凍結，一些關鍵性標識字段應該確定；
考核方式：此階段BOM數(shù)據(jù)已經(jīng)完成凍結。并已輸出給下游部門，此階段的錯誤數(shù)據(jù)會對下游有一定的影響，BOM準確率應保持96%以上，BOM管理小組定期檢查BOM數(shù)據(jù)的準確性。并通報，限期整改；檢查手段可以用差異件清單與系統(tǒng)數(shù)據(jù)變化對比（將前后兩個不同日期下載的EBOM數(shù)據(jù)進行對比，對比信息主要有：零件結構變化、配置變化、貨源變化、零件名稱、用量等信息。
數(shù)據(jù)標準：產(chǎn)品配置表凍結，TG2數(shù)據(jù)100%發(fā)布完成，BOM結構100%凍結；采購屬性、工藝屬性應該確定；
考核方式：此階段BOM數(shù)據(jù)已經(jīng)傳輸至下游部門及生產(chǎn)系統(tǒng)，此階段的錯誤數(shù)據(jù)對管理成本影響較大；BOM準確率應保持99%以上。檢查手段同上，BOM管理小組編制BOM運行定期統(tǒng)計報表。并將BOM數(shù)據(jù)錯誤明確到產(chǎn)品、部門、責任人，反饋給績效管理部門，績效管理部門以QCD標準扣除責任部門的當月績效當量；
BOM運行定期統(tǒng)計報表如圖1所示：（此表數(shù)據(jù)僅為舉例說明，非真實數(shù)據(jù)）
涉及跨業(yè)務、跨平臺、跨產(chǎn)品的數(shù)據(jù)，需要各部門之間相互協(xié)商解決，成立BOM數(shù)據(jù)問題工作組將最快的解決問題。
如圖2所示。
領導組：
負責產(chǎn)品相關指令的下發(fā)；
負責BOM問題的檢查；
負責BOM運行定期統(tǒng)計報表編制；
專業(yè)組：
負責采購部門BOM問題協(xié)調(diào)、整改；
生產(chǎn)組：
負責生產(chǎn)工藝部門BOM應用問題協(xié)調(diào)、整改；
售后組：
負責生產(chǎn)銷售部門BOM應用問題協(xié)調(diào)、整改；
BOM數(shù)據(jù)是研發(fā)部門輸出，幾乎所有職能部門使用，所有的應用部門發(fā)現(xiàn)問題及時反饋，BOM準確率需要整個公司全員參與，發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題，通過問題管理透明實現(xiàn)數(shù)據(jù)的閉環(huán)管理，最終實現(xiàn)解決問題的目的，促進公司研發(fā)、采購、生產(chǎn)經(jīng)營管理各項任務的順利完成與各項管理成本的降低。
從傳統(tǒng)的最簡單的電話、郵件、到公司內(nèi)部流轉(zhuǎn)的各類報表、各種形式的文件等，都對實現(xiàn)問題透明發(fā)揮了重要作用，每個崗位的員工都應熟練運用這些工具，達到溝通信息、互通有無、求同存異。這些傳統(tǒng)的信息交流方式對解決公司生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題的作用是舉足輕重的。如圖3所示。
隨著形勢的發(fā)展，傳統(tǒng)的信息溝通、問題透明的方式已遠遠不能滿足公司要求。面對公司生產(chǎn)的快節(jié)奏，新問題新矛盾以新的形態(tài)不斷涌現(xiàn)，如何實現(xiàn)信息共享，達到問題透明的高效率，是各公司都要面臨的問題。
個別OEM為了提高問題的反饋及處理的高效率上線了問題管理系統(tǒng)（IMS），影響開發(fā)進度的情況，以精細化管理的思想來設計出一套問題管理系統(tǒng)，對問題進行記錄，分配，核查，評定，驗收等，大大減少了管理中的混亂情況，實現(xiàn)了計劃管理，時間管理，績效管理，流程管理，成本管理，發(fā)展管理等全面的管理系統(tǒng)。
公司內(nèi)全員參與，員工認為在生產(chǎn)經(jīng)營中出現(xiàn)的問題都可以記錄系統(tǒng)中，科室主管對問題類型、重要性、影響范圍進行確認，部門對問題確認，最終形成公司級別的問題反饋清單。指導公司生產(chǎn)經(jīng)營改進；針對BOM數(shù)據(jù)問題，有條件的公司可以通過IMS反饋、解決。
也可以在BOM系統(tǒng)中的知識管理模塊進行反饋解決，也可以用傳統(tǒng)的電話、郵件進行反饋解決。如上述幾種反饋方式不同，但反饋流程如圖3所示，應該是全員參與，實現(xiàn)閉環(huán)管理。
困擾各OEM的管理問題，BOM問題出現(xiàn)的頻率一定不低，因BOM的存在環(huán)節(jié)太多，幾乎所有的數(shù)據(jù)運行都與BOM有關，聽到最多的結論就是BOM問題。通過本文對BOM數(shù)據(jù)問題的產(chǎn)生及應用介紹可以說明BOM只是錯誤結果的一個展示，因不當?shù)臉I(yè)務操作、流程產(chǎn)生錯誤的過程才是要解決的問題，本文提供了問題的反饋流程及問題解決的工具、方法，將提高公司的BOM運行效率及準確率。
BOM準確率需要公司全員參與，發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題，其中發(fā)現(xiàn)問題是前提，分析問題是關鍵，解決問題是目的。要通過問題透明化來加快分析問題、研究問題的進程，最終解決問題，促進公司研發(fā)、采購、生產(chǎn)經(jīng)營管理各項任務的順利完成與各項管理成本的降低。
