工作背景：
劉智老師在日本豐田電裝 13年精益現(xiàn)場管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，從事班組、系長、科長等管理工作，具有豐富現(xiàn)場管理和精益變革實戰(zhàn)經(jīng)驗。技術(shù)優(yōu)勢： LCIM低成本智造、精益運營、精益生產(chǎn)、看板生產(chǎn)、SMED、LCIA、VSM應(yīng)用 、物流規(guī)劃、倉庫規(guī)劃、流程優(yōu)化、精益綠帶培養(yǎng)。
劉老師作為精益生產(chǎn)專家，主要專注于汽車、電子裝配、機械加工、沖壓、 玩具等行業(yè)的持續(xù)改善，對于企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)，JIT生產(chǎn)體制構(gòu)建，變革企業(yè)文化和提升員工素質(zhì)水平，診斷、輔導(dǎo)、優(yōu)化、再造企業(yè)核心流程，引入世界先進管理手段都有豐富的經(jīng)驗。對汽配行業(yè)有深刻的理解。
咨詢經(jīng)歷：
劉智老師曾為100多家企業(yè)提供精益生產(chǎn)咨詢服務(wù)，主導(dǎo)10多不同行業(yè)企業(yè)的精益生產(chǎn)管理項目, 曾經(jīng)受訓(xùn)人數(shù)超10000人次，為企業(yè)培養(yǎng)了很多的核心改善人材，受到顧客的高度認可。曾為電裝中國區(qū)TPS教育STEP1和STEP2認可培訓(xùn)師，廣州TOYOTA供貨商GROUP改善活動認可培訓(xùn)師 。
劉智老師曾在國際第二大汽車零部件制造商—豐田電裝任改善經(jīng)理，負責(zé)公司TPS活動的規(guī)劃及總體推進，工廠內(nèi)生產(chǎn)線的JIT(拉動式生產(chǎn))架構(gòu)的建立與實施，倉庫精益生產(chǎn)活動推進，全工廠（生產(chǎn)線，倉庫）Leadtime管理活動推進，間接部門（倉庫和品管）工作時間低減活動，工廠內(nèi)生產(chǎn)職位輪換體系（job rotation）的建立，工廠與供應(yīng)商物流的規(guī)劃，供應(yīng)商TPS的培訓(xùn)，TPS培訓(xùn)課程的設(shè)計及開展。
顧問特長：
TPS體系的構(gòu)建、精益生產(chǎn)、物流規(guī)劃 、看板應(yīng)用、LCIA低成本自働化 、中小企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃、績效管理體系構(gòu)建 、中國企業(yè)特色的解決方案及咨詢項目的系統(tǒng)輔導(dǎo)、企業(yè)管理和流程診斷及流程優(yōu)化。
核心課程：
拉動式生產(chǎn)&看板應(yīng)用 、TPM、SMED、單元制造&單件流、倉庫&物流規(guī)劃、價值流分析、 精益基本工具 、防呆防錯 、現(xiàn)場生產(chǎn)管理 、生產(chǎn)平衡與標準作業(yè)、平準化化生產(chǎn)、過程品質(zhì)、績效管理 、 精益變革。
服務(wù)的部分企業(yè)：
福耀集團、崇達線路板、華潤集團、惠州帝宇、威的電子、瑞鐳激光、海爾冰柜、東方汽輪機 、時信電子、發(fā)利達電子、酷柏電子、戈瑯沖壓、源發(fā)紙品 、比亞迪、深圳偉興 、恒科電子 、益豪時裝 、豐田電裝 、中山麗光 、嘉輝塑膠 、冠越玩具 、百代塑膠 、富奧汽車空調(diào) 、櫻泰汽配、博創(chuàng)機械 、博勵圖鞋業(yè) 、威兵海綿家具 、 富坊制衣 、寶發(fā)牛仔褲等。
談老師-LCIA低成本自動化專家
方圓智匯科技有限公司資深精益生產(chǎn)咨詢專家，LCIA研修社創(chuàng)始人，國內(nèi)第一本LCIA書籍編寫人，LICA推行及實施導(dǎo)入開展專家。
工作背景：
談華林老師先后在臺資企業(yè)、世界500強日資企業(yè)現(xiàn)場管理工作，從事班長、課長等管理工作，具有豐富現(xiàn)場管理和精益LCIA實戰(zhàn)經(jīng)驗。技術(shù)優(yōu)勢：LCIM系統(tǒng)構(gòu)建、精益低成本自働化、精益生產(chǎn)、布局規(guī)劃 、內(nèi)部物流系統(tǒng)推進、精益變革、現(xiàn)場5S；
談華林老師近幾年專注LCIA和精益落地研究，主要服務(wù)領(lǐng)域汽車電子、電子組裝、新能源、機加鑄造等行業(yè)前三的企業(yè)，對于企業(yè)導(dǎo)入LCIM、LCIA、精益變革和現(xiàn)場5S有獨特的見解，多次去日本豐田、歐姆龍、三菱進行精益和LCIA研修。
咨詢經(jīng)歷：
談華林老師主要服務(wù)于國內(nèi)行業(yè)前三的客戶，客戶數(shù)量不會像其他顧問一樣，近些年主要服務(wù)于比亞迪、福耀集團、寧德時代、廈門宏發(fā)電力電器、光弘、華陽集團、金寶盈、許繼集團、正泰集團等。
核心課程：
微利時代下的企業(yè)轉(zhuǎn)型升級、LCIM低成本智造策略、LCIA低成本自動化/自働化實務(wù)與應(yīng)用、LCIA低成本自働化進階訓(xùn)練、全員LCIA自主改善等；
服務(wù)的部分企業(yè)：
福耀集團、華為技術(shù)、豐田合成、豐田電裝、加特可、格特拉克、日產(chǎn)、一汽大眾、風(fēng)神、宇通客車、二汽、保隆汽車、惠而浦、格力集團、宏發(fā)電力電器、比亞迪第八事業(yè)部、光弘股份、華陽集團、 鄭煤集團、寧德時代、TCL王牌、航嘉股份等。
黃老師-TPM設(shè)備管理專家
資深精益生產(chǎn)咨詢專家，中國設(shè)備管理實戰(zhàn)派頂級專家，節(jié)能降耗，清潔生產(chǎn)輔導(dǎo)專家，曾在松下電器工作14年，從事現(xiàn)場設(shè)備管理，效率提升和TPM推進工作。長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中的穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障防止的判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時對不同設(shè)備的維護所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。
長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中的穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障防止的判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時對不同設(shè)備的維護所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。
特別擅長從企業(yè)全局觀把握工作的思路和深度；從客戶角度來完善企業(yè)運營流程的績效考核指標；從客戶需求與抱怨來轉(zhuǎn)化、糾正企業(yè)指標的執(zhí)行標準偏差，通過設(shè)備的改善保證品質(zhì)的穩(wěn)定達到自働化；
并通過設(shè)備管理、快速換型技術(shù)、清潔生產(chǎn)來實現(xiàn)設(shè)備安全、高效的課題，得到相應(yīng)的低成本高效益，預(yù)防設(shè)備缺陷的發(fā)生。
具有設(shè)備改良改善項目有效管理和設(shè)備功能的最優(yōu)化改善、TPM活動推進、單元化生產(chǎn)方面的經(jīng)驗。
咨詢課題范圍：
從實物價值鏈流程方面——涉及產(chǎn)能、質(zhì)量、成本、制造現(xiàn)場管理等課題；從新設(shè)備價值鏈流程方面——涉及新設(shè)備企劃、新設(shè)備研發(fā)、新設(shè)備試產(chǎn)等課題。
服務(wù)的部分企業(yè)：
華潤集團、自生電力、東磁集團、隆鑫摩托集團、山東浩信集團、湖南協(xié)力、環(huán)球石材、湖南協(xié)力液壓公司、長春東光集團、信源彩印等
部分項目業(yè)績：
2008年，浙江東磁集團，指導(dǎo)項目6個，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%，能耗下降30%等
2009年，隆鑫公司輔導(dǎo)，生產(chǎn)效率提升30%，故障時間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%
2009年，華潤集團某印刷企業(yè)，TPM輔導(dǎo)，設(shè)備OEE從55%提升至75%，換型時間降低了45%
2010年，佛山自生電力，節(jié)能降耗項目，年度節(jié)省金額150萬元。
2011~2012年，湖南協(xié)力液壓公司TPM輔導(dǎo)，珩磨機效率從50%提升至80%。
李老師-精益咨詢專家
方圓智匯科技有限公司資深精益生產(chǎn)咨詢專家，七年專職精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善的領(lǐng)導(dǎo)和實施經(jīng)驗。
曾任豐田電裝( DENSO) 改善課長，具有豐富的生產(chǎn)運營管理和改善經(jīng)驗。擅長于現(xiàn)場品質(zhì)管理體系構(gòu)建、JIT物流構(gòu)建，SMED快速換模，效率提升改善，現(xiàn)場管理工具的運用與指導(dǎo)，所領(lǐng)導(dǎo)組織曾獲集團全球QC發(fā)表大會銀獎，曾多次獲廣汽豐田、廣汽本田供應(yīng)商QCC金獎，所領(lǐng)導(dǎo)生產(chǎn)線連續(xù)5年成本低減，每年低減12%。所管理的空氣濾清器生產(chǎn)線的SMED的時間為電裝所有據(jù)點最短。實施的SIFS（空氣濾清器）線的改善項目獲得日本本部物流部的高度認可，此生產(chǎn)線成為此部品組裝的全球標桿生產(chǎn)線。生產(chǎn)線的換線時間由300秒降低為57秒，并解決多產(chǎn)品共線生產(chǎn)時人力靈活應(yīng)用的課題。
擁有現(xiàn)場高級培訓(xùn)講師認證資格：包括5S、標準化工作、根本原因評估與對策制定流程（5W）、日常管理（DM）、QCC、精益T研修等。
曾先后為企業(yè)授課人數(shù)超1000人次，為企業(yè)培養(yǎng)了很多的核心改善人材，受到顧客的高度認可。曾對東莞華鴻電子廠實施精益生產(chǎn)顧問項目，項目實施后每小時產(chǎn)出提升40%，品質(zhì)不良率低減60%，成品在庫低減30%，成本節(jié)約200萬元。
吳老師-TPM咨詢專家
TPM咨詢專家，14年的設(shè)備設(shè)計及管理經(jīng)驗。
吳老師擁有14年大型制造企業(yè)中高層管理經(jīng)驗，多年機械設(shè)計和設(shè)備管理經(jīng)驗，長期擔(dān)任企業(yè)設(shè)備管理經(jīng)理職務(wù)，吳老師曾在知名制造企業(yè)優(yōu)蒂利任職設(shè)備工程部經(jīng)理，主要從事現(xiàn)場設(shè)備管理和精益推進方面的工作。吳老師并長期與國外的專家共事，并有豐富的自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進工作，親自輔導(dǎo)過的企業(yè)設(shè)備TPM活動、改良改善項目超過二十個。
成功輔導(dǎo)過精益的公司: 輝門機械，吉川機械，優(yōu)蒂利，通用五菱，冠軍火花塞，青島軍閏，企達電器， 建興電子，瑞麗電子等。
韋老師-質(zhì)量管理專家
資深質(zhì)量管理咨詢專家。
韋老師擁在機械、化工、電子、通訊、教育、半導(dǎo)體等行業(yè)有著多年的實戰(zhàn)及咨詢經(jīng)驗。韋老師曾為多個行業(yè)提供精益生產(chǎn)改善、質(zhì)量提升、新產(chǎn)品研發(fā)等方面咨詢，獲得客戶的一致好評。
韋老師曾任偉創(chuàng)力塑料事業(yè)部的質(zhì)量管理負責(zé)人，對整個注塑制造工藝優(yōu)化，六西格瑪推進的標準化及人員生產(chǎn)率提升等有深刻的研究，熟悉各種統(tǒng)計工具的應(yīng)用、具有豐富的企業(yè)六西格瑪改善、六西格瑪設(shè)計、精益等培訓(xùn)及咨詢經(jīng)驗。
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